小議灼燒方式對稻殼灰形貌特征和有效成分的影響
時間：2021-08-19 14:42:00 來源：原創
就稻殼灰這種生物質資源而言，如若想更好地實現其高質的利用，探究降低稻殼灰后期處理工藝難度的理想灼燒方式可以說是比較有效的一種途徑。那么，不同的灼燒方式究竟會對稻殼灰的基本特征和有效成分產生哪些影響呢？筆者結合從事該行業積累的多年經驗，認為灼燒方式對稻殼灰性能的影響主要體現在以下幾個方面。
第一，低溫和高溫灼燒方式均可降低灰分的產率，而采用先低溫后高溫灼燒方式灰分的產率較低。
第二，稻殼采用直接高溫灼燒成灰的顏色為黑色；若稻殼采用先低溫后高溫灼燒方式，則可得到含碳量低的稻殼灰；灼燒溫度不超過575℃的灼燒方式，成灰的顏色雖然深于先低溫后高溫灼燒方式成灰顏色，但淺于直接高溫灼燒方式成灰的顏色。
第三，稻殼采用直接高溫灼燒方式成灰的顆粒保持原始骨架，顆粒粒徑較大；采用不超過575℃的灼燒方式的稻殼灰顆粒，其灰顆粒大多呈球形，粒徑約為50μm，且存在一些更細小的散狀顆粒；采用先低溫后高溫的灼燒方式，稻殼灰的顆粒為具有熔融收縮狀的非球形顆粒，顆粒表面不存在散狀顆粒。
第四，灼燒溫度低于575℃制取的稻殼灰中主要成分是非晶型的SiO2，而灼燒溫度達到815℃制取的稻殼灰均有明顯的SiO2晶體存在。
第五，碳元素的質量分數與灰度近似呈反比，由此推斷稻殼灰中的黑色物質為碳元素，采用先低溫后高溫的灼燒方式會提高碳元素的轉化率。
第六，直接高溫及灼燒溫度不超過575℃制成的灰樣，鉀元素質量分數都相對較高，但兩者形成的機理不同，灼燒溫度不超過575℃的灼燒方式鉀元素質量分數高的原因是由于灼燒溫度低使得活性的鉀元素釋放率較低；直接高溫灼燒方式，鉀元素則以絡合物的形式殘存于灰中。
第七，先低溫后高溫的燃燒模式是稻殼成灰的較佳工藝，不僅可提高稻殼熱量利用率，還可制取純度較高的SiO2。
由上我們可以非常清楚的看出，不同灼燒方式對稻殼灰形貌特征和主要成分的影響還是比較大的。所以，為能夠更好地保障稻殼灰的生產質量與使用成效，嚴格掌握其灼燒方式很是關鍵，這點還望各生產廠家定要多加注意。
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